경제타임스 김은국 기자 |  현대자동차그룹이 보스턴 다이내믹스의 휴머노이드 로봇 '아틀라스'를 생산 현장에 투입하겠다고 공언하면서, 대한민국 자동차 산업의 메카인 '울산공장'의 풍경이 획기적으로 바뀔 전망이다.

단순히 고정된 위치에서 팔만 움직이는 '산업용 로봇 팔'의 시대를 넘어, 인간과 유사한 형태로 공장 곳곳을 자유롭게 이동하며 작업하는 '모바일 로봇'의 시대가 열리는 것이다. 보스턴 다이내믹스의 기술은 울산공장에서 어떤 모습으로 구현될까? 단계별 적용 시나리오를 분석해 본다.

■ 1단계: 물류 및 자재 공급의 완전 무인화 (스팟 & 스트레치)

가장 먼저 투입될 로봇은 이미 상용화 검증을 마친 사족보행 로봇 '스팟'과 물류 로봇 '스트레치'다.

'스팟'은 공장 내 사각지대를 순찰하며 가스 누출, 온도 변화, 장비 이상 소음 등을 감지한다. 특히 인간 작업자가 접근하기 위험한 고전압 배터리 보관 구역이나 도장 공장의 유해 물질 노출 지역에서 감시자 역할을 수행한다.

'스트레치'는 부품 물류창고에서 대기하다가 화물차에서 내리는 수만 개의 부품 박스를 분류하고 컨베이어 벨트에 올린다. 고도의 비전 알고리즘을 통해 박스의 크기와 무게를 실시간으로 파악해 최적의 속도로 하역 작업을 진행한다.

■ 2단계: 조립 라인의 고난도 반복 작업 대체 (신형 아틀라스)

2028년부터 본격 투입될 '전동식 아틀라스'는 인간의 신체 능력을 모방해 실제 조립 공정에 투입된다.

엔진이나 대형 시트, 타이어 등 무겁고 부피가 큰 부품을 장착할 때 아틀라스가 투입된다. 인간 작업자의 근골격계 질환을 유발하던 고부하 작업을 로봇이 전담함으로써 생산 효율성과 안전성을 동시에 확보한다.

기존 산업용 로봇은 정해진 위치의 부품만 집을 수 있었지만, 아틀라스는 AI 비전을 통해 흩어져 있는 부품을 스스로 찾아 집어 들고 조립 위치까지 걸어가 장착한다. 이는 다품종 소량 생산이 필요한 전기차 및 목적 기반 모빌리티(PBV) 생산 라인에서 핵심적인 역량이 된다.

■ 3단계: AI 기반 '지능형 제조 솔루션' 구축 (SDV와의 연결)

기술 적용의 정점은 로봇과 자동차, 그리고 공장 시스템이 하나로 연결되는 '소프트웨어 중심 공장(SDF)'의 완성이다. 아틀라스가 작업 중 발견한 작은 오차나 부품 불량 정보를 공장 중앙 관제 시스템에 실시간으로 전송한다. 시스템은 즉시 다음 공정의 로봇들에게 수정 명령을 내리고, 데이터는 클라우드를 통해 전 세계 현대차 공장으로 공유된다.

로봇이 단순 반복 작업을 수행하는 동안, 숙련된 인간 작업자는 로봇이 해결하기 어려운 미세한 감성 품질 검수나 고도의 의사결정이 필요한 공정에 집중한다. 아틀라스는 인간 작업자의 곁에서 필요한 도구를 건네주거나 부품을 잡아주는 보조 역할을 수행하며 최적의 파트너십을 구축한다.

■ 과제는 기술적 완성도를 넘어선 '사회적 합의'

울산공장에 아틀라스가 투입되는 시나리오는 기술적으로는 이미 가시권에 들어와 있다. 하지만 실제 가동을 위해서는 넘어야 할 산이 많다. 현재 현대차 노조가 우려하는 '고용 충격'을 완화하기 위해 로봇 도입으로 인한 생산성 향상의 과실을 노동자와 어떻게 나눌지, 그리고 로봇과의 협업을 위한 작업자 재교육 프로그램을 어떻게 운영할지에 대한 '노사정 대타협'이 선행되어야 한다.

현대차 울산공장이 '로봇에 밀려난 일터'가 될지, 아니면 '로봇의 도움으로 더 안전하고 스마트해진 미래 공장'이 될지는 이제 막 시작된 아틀라스의 발걸음에 달려 있다.