경제타임스 김은국 기자 |  현대제철이 최근 '선재 태깅 로봇'과 '빔 블랭크 형상 분석 로봇' 등 첨단 로봇 기술을 생산 공정 전반에 전격 도입하며 스마트 팩토리 전환에 속도를 내고 있다. 단순한 자동화를 넘어 품질 경쟁력 강화와 작업장 안전 확보를 동시에 달성하려는 구조적 혁신으로 평가받는다.

현대제철 스마트 공장 전략의 핵심은 고위험 작업의 무인 자동화와 정밀 데이터 기반의 품질 관리 시스템 구축이다. 과거 작업자의 경험과 육안에 의존하던 공정을 로봇과 AI가 대체함으로써 '휴먼 에러(Human Error)'를 최소화하고, 설비 가동의 신뢰도를 극대화하는 것이 궁극적인 목표이다.

지난 7월 인천 공장에 도입된 '빔 블랭크 형상 분석 로봇'은 검사 단계의 디지털 전환을 보여주는 대표적 사례이다. 대형 형강(H형강 등) 생산 전 단계의 반제품인 '빔 블랭크'의 치수와 표면 온도를 고정밀 레이저 스캐너 및 열화상 카메라로 정밀 측정한다.

‘빔 블랭크 형상 분석 로봇’은 현대제철이 스마트 팩토리 전환의 일환으로 도입한 자동화 품질 검사 전용 로봇 설비다. 대형 형강(H형강 등) 생산 전 단계의 반제품인 빔 블랭크를 대상으로, 치수·형상·표면 상태를 비접촉 방식으로 정밀 분석하는 역할을 수행한다. 이 로봇은 고정밀 레이저 스캐너와 열화상 카메라를 활용해 빔 블랭크의 폭·두께·단면 형상은 물론, 표면 온도 분포까지 동시에 측정한다. 측정된 데이터는 실시간으로 디지털화돼 기준값과 비교·분석되며, 미세한 형상 오차나 품질 이상을 조기에 감지할 수 있다.

이로써 수천 도에 달하는 고온 제품을 사람이 직접 측정할 때 발생하는 안전 리스크를 원천 제거했다. 또한 측정 오류를 획기적으로 낮춰 최종 제품의 품질 균일도를 확보함으로써, 정밀도가 필수적인 건설 시장 내 경쟁 우위를 공고히 한다. 특히 작업자의 육안 검사와 경험에 의존하던 기존 방식에서 벗어나, 휴먼 에러를 최소화하고 품질 판단의 일관성과 신뢰도를 높인 점이 핵심 성과로 꼽힌다. 고온·중량물 취급이 수반되는 공정 특성상 작업자의 안전 확보에도 기여한다는 평가다.

최근 현장 운용을 시작한 '선재 태깅 로봇'은 출하 단계의 정보 오류 방지에 방점을 둔다. 출하 대기 중인 선재 코일에 제품 이력 및 강종 정보를 담은 태그를 자동으로 조립하고 부착한다. 수동 작업 시 발생할 수 있는 태그 오부착(강종 혼재) 사고를 차단해 고객사 납품 신뢰도를 높인다. 아울러 로봇 전용 구역 설계를 통해 작업자의 진입을 분리함으로써 안전한 작업 환경을 조성했다.

선재는 가늘고 긴 막대 모양으로 가공한 철강재를 코일 형태로 감아 둔 제품으로, '선재 태깅 로봇' 시스템은 △조립로봇 △부착로봇 △그 외 컨베이어, 코일 고정장치, 안전펜스 등으로 구성돼 있다.

이러한 개별 로봇 시스템은 10년 장기 계획인 대산공장 '안티에이징(Anti-Aging) 프로젝트'와 맞물려 거대한 시너지를 창출할 전망이다. 24시간 연속 가동되는 철강 공정 특성상 설비 안정성은 곧 기업의 수익성과 직결된다.

로봇 기술을 활용한 데이터 기반 정밀 진단이 상시화되면, 노후 설비의 단순 교체를 넘어 잠재적 리스크를 사전에 파악하는 '예지 정비'가 가능해진다. 비상 가동정지 건수를 최소화하고 공정 운영의 신뢰도를 한층 높이는 핵심 동력으로 작용할 것으로 보인다.